Une planification efficace de la maintenance est essentielle au maintien d’installations industrielles ou agricoles en bon état. Elle permet notamment d’éviter les pannes, tout en minimisant les temps d’arrêt. Ces derniers génèrent généralement des surcoûts élevés du fait de la baisse de productivité des installations, mais aussi des collaborateurs.
Cependant, bien qu’étant bénéfique pour les entreprises de toute taille, le plan de maintenance peut produire l’effet inverse de celui recherché lorsqu’il n’a pas été établi efficacement. D’une part, entretenir un équipement plus que nécessaire fait perdre du temps qui aurait pu être consacré à d’autres tâches. D’autre part, ne pas entretenir suffisamment un équipement augmente le risque de panne. La mise en place d’une planification prenant en compte les facteurs suivants vous garantira de trouver la juste mesure :
L’inventaire de tous les actifs à entretenir
Pour mettre en place un plan optimal, il est tout d’abord nécessaire d’effectuer l’inventaire de tous les outils sur lesquels doivent porter la maintenance afin de n’omettre aucun actif essentiel au bon fonctionnement de la chaîne de production. Selon la taille de l’entreprise industrielle ou agricole et du nombre d’installations en sa possession, la complexité du plan de maintenance peut fortement varier. Dans les cas les plus complexes, il est fortement recommandé de segmenter cet inventaire par secteur ou unité de production pour pouvoir gérer des ensembles d’une complexité acceptable.
La définition et la hiérarchisation des tâches de maintenance
Il est primordial de définir toutes les tâches de maintenance à effectuer sur chaque actif, ainsi que leur fréquence de réalisation et les compétences requises. Ces dernières permettront d’attribuer les tâches aux techniciens dotés des bonnes compétences. En complément, une priorisation des tâches peut s’avérer utile dans les cas les plus complexes afin de déterminer les tâches à effectuer et celles à reporter en cas de manque de ressources (ex: imprévus ou absences). Le but de cette hiérarchisation est donc de mieux organiser le travail de maintenance, ce qui conduit à une meilleure efficacité, à la réduction du stress dans les équipes et à une gestion facilitée des imprévus.
La mise en place d’un calendrier de maintenance
Pour éviter les arrêts de production, il est tentant de programmer l’exécution des tâches à des périodes dites creuses comme le week-end, (en particulier le dimanche), les jours fériés ou la nuit. Cependant, il peut y avoir un problème de disponibilité des prestataires ou des surcoûts allant jusqu’à 50%, liés à la rémunération du personnel travaillant en dehors des horaires usuels (www.ge.ch). Planifier l’ensemble des interventions de maintenances ne nécessitant aucun arrêt durant la production et planifier les autres interventions lors d’arrêts déjà programmés, permet de limiter au maximum le recours à des interventions en dehors des horaires usuels et les arrêts intempestifs. De plus, la mise en place d’un calendrier et sa communication aux collaborateurs permet de mieux planifier leur travail et de mieux gérer leurs absences.
La définition des procédures et instructions de maintenance
Pour garantir la qualité et l’efficacité du travail de maintenance, il est essentiel que les techniciens effectuent avec justesse l’ensemble des opérations prescrites, peu importe l’intervenant. La mise en place de procédures opérationnelles permanentes (POP) permet d’atteindre cet objectif. La manière d’accomplir chaque tâche et les critères de qualité de réalisation à respecter doivent être définis explicitement dans ce document. Ainsi vous garantissez le bon fonctionnement de chaque installation et évitez des arrêts trop fréquents de votre outil de production.
Une main d’œuvre qualifiée et des compétences formalisées
Les équipements de sociétés industrielles ou agricoles, qu’elles soient petites ou grandes, peuvent être affectés par des problèmes d’ordre mécanique, électrique ou électronique. De plus, certaines installations demandent des compétences qui ne peuvent être acquises que dans le cadre de formations dédiées. Il est donc essentiel que les diverses tâches de maintenance soient confiées à des techniciens dotés de ces compétences spécifiques. L’intégration au plan de maintenance des compétences requises pour chaque tâche ainsi que pour chaque technicien permet de planifier les interventions de manière adéquate et d’anticiper sur le recrutement de futurs techniciens ou sur leur formation. En effet, vous constaterez aisément que vous avez besoin d’un mécanicien supplémentaire si les ressources manquent systématiquement sur les tâches mécaniques. Ces techniciens peuvent également être des prestataires externes à l’entreprise.
La gestion des pièces de rechange
L’immobilisation de votre outil de production à cause d’une pièce de rechange indisponible est un risque réel. Dans cette optique, la planification de la maintenance permet d’anticiper sur les pièces à avoir en stock pour les différentes interventions de maintenance. L’objectif est d’avoir une disponibilité permanente des pièces d’usure et de composants sensibles. Un plan de maintenance bien établi participe donc à une gestion efficace du stock de pièces de rechange.
L’utilisation d’un logiciel de gestion de maintenance
L’utilisation de logiciels de gestion de maintenance assistée par ordinateur (GMAO), tels que Twimm ou Bob ! Desk, facilite la planification de votre maintenance. Ils permettent généralement de gérer les interventions, les intervenants, les équipements, les stocks et les achats et disposent même d’indicateurs et de statistiques pour optimiser votre gestion. Excel demeure une solution adéquate pour les petites structures, bien qu’il soit moins complet et moins automatisé que les logiciels dédiés.
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